کارخانه‌های خودروسازی تجهیزات علامت‌گذاری را برای مدیریت ردیابی مولفه ارتقا می‌دهند

در سال‌های اخیر، بیشتر تامین‌کنندگان خودرو شروع به بررسی فرآیندهای علامت‌گذاری خود کرده‌اند، نه به این دلیل که تجهیزات موجود آنها کاملاً از کار افتاده است، بلکه به این دلیل که الزامات مربوط به قابلیت ردیابی قطعات تغییر کرده است.

در HBS، ما اغلب از سازندگانی که قبلاً یک روش علامت گذاری دارند، سؤالاتی دریافت می کنیم. برخی از دستگاه‌های علامت‌گذاری نقطه‌ای استفاده می‌کنند، برخی به چاپ لیبل یا جوهر متکی هستند و برخی از سیستم‌های لیزری قدیمی‌تر استفاده می‌کنند.

دلیل تماس آنها با ما معمولاً یکسان است:

اطلاعات شناسایی روی قطعه باید قابل اعتمادتر شود.

علامتی که چندین سال پیش قابل قبول بود ممکن است دیگر الزامات تولید امروزی را برآورده نکند، به خصوص زمانی که مشتریان به خواندن کد خودکار، سوابق کامل تولید و قابلیت ردیابی طولانی مدت- نیاز دارند.

برای تامین کنندگان خودرو، این سوال دیگر تنها این نیست که "آیا می توانیم این قطعه را علامت گذاری کنیم؟"

سوال تبدیل شده است:

"آیا این علامت می تواند در کل فرآیند تولید قابل خواندن بماند؟"

الزامات ردیابی نحوه علامت گذاری قطعات را تغییر می دهد

اجزای خودرو قبل از رسیدن به وسیله نقلیه نهایی از مراحل بسیاری عبور می کنند.

یک جزء معمولی ممکن است تجربه کند:

ماشینکاری؛

تمیز کردن؛

درمان سطحی؛

مونتاژ؛

بازرسی

در طول این فرآیندها، تولیدکنندگان باید هویت هر قطعه را با اطلاعات تولید مرتبط نگه دارند.

به همین دلیل است که کدهای ماتریس داده در تولید خودرو رایج شده اند.

در مقایسه با علامت گذاری متنی ساده، یک کد ماتریس داده می تواند اطلاعات تولید بیشتری را در یک منطقه کوچک ذخیره کند و می تواند با سیستم های ردیابی کارخانه ادغام شود.

با این حال، چالش فقط اضافه کردن یک کد به سطح نیست.

پس از ادامه قطعه از خط تولید، کد باید قابل خواندن باقی بماند.

سیستم علامت گذاری که نمونه شفافی را در کارگاه تولید می کند ممکن است همچنان با مشکلاتی مواجه شود که همان جزء هزاران بار در تولید روزانه پردازش شود.

چرا برخی از تامین کنندگان خودرو روش های علامت گذاری قدیمی خود را جایگزین می کنند؟

یکی از نمونه‌هایی که با آن مواجه شدیم، تامین‌کننده قطعات خودرو بود که محفظه‌های آلومینیومی تولید می‌کرد.

کارخانه قبلاً از روش شناسایی سنتی استفاده می کرد. علائم قابل مشاهده بودند، اما تیم تولید با سخت‌تر شدن الزامات ردیابی شروع به مواجهه با مشکلات متعددی کرد.

مشکل اصلی این نبود که علامت گذاری انجام نشود.

مشکل قوام بود.

برخی از قطعات پس از ماشینکاری دارای شرایط سطحی متفاوتی بودند و اپراتورها باید به صورت دستی تأیید کنند که آیا شناسایی به اندازه کافی واضح است یا خیر.

با افزایش حجم تولید، این مرحله بازرسی ناخوشایند شد.

در طول ارزیابی، ما به جای بررسی مشخصات مواد، اجزای واقعی را آزمایش کردیم.

محفظه های آلومینیومی بسته به فرآیند ماشینکاری، شرایط سطح متفاوتی داشتند، بنابراین پارامترهای علامت گذاری باید به دقت تنظیم شوند.

پس از آزمایش، تمرکز صرفاً روی ایجاد یک علامت تیره تر نبود.

هدف دستیابی به یک کد ماتریس داده پایدار بود که بتواند به طور مداوم شناسایی شود.

این معمولاً تفاوت بین نمونه آزمایشگاهی و محلول علامت‌گذاری آماده تولید-است.

تصمیم ارتقا همیشه در مورد قدرت لیزر بالاتر نیست

هنگام تعویض تجهیزات علامت گذاری، برخی از مشتریان در ابتدا معتقدند که لیزر قوی تر ایمن ترین انتخاب است.

به عنوان مثال، آنها ممکن است حرکت مستقیم به یک لیزر فیبر 50 واتی را در نظر بگیرند زیرا انتظار دارند قدرت بالاتری برای حل چالش‌های تولید در آینده باشد.

با این حال، در کاربردهای عملی، توان مورد نیاز به فرآیند کامل علامت گذاری بستگی دارد.

عرضه‌کننده‌ای که کدهای شناسایی کوچک را روی قطعات آلومینیومی علامت‌گذاری می‌کند ممکن است به پیکربندی مشابهی که سازنده قطعات بزرگ فولادی حکاکی می‌کند نیاز نداشته باشد.

در بسیاری از برنامه های ردیابی، اولویت این است:

کیفیت کد پایدار؛

سرعت علامت گذاری مناسب؛

نتایج ثابت بین دسته ها

یک لیزر فیبر 30 وات می تواند بسیاری از الزامات شناسایی صنعتی را زمانی که کاربرد به درستی ارزیابی شود برآورده کند.

زمانی که سرعت تولید، منطقه علامت گذاری یا عمق حکاکی به محدودیت واقعی تبدیل شود، توان بالاتر ارزشمند می شود.

انتخاب تجهیزات باید از الزامات تولید پیروی کند، نه صرفاً بالاترین مشخصات موجود.

وضعیت سطح اغلب به عامل پنهان تبدیل می شود

نکته‌ای که در طول پروژه‌های علامت‌گذاری خودرو متوجه می‌شویم این است که نام مواد به تنهایی به ندرت وضعیت کامل را توضیح می‌دهد.

به عنوان مثال:

"قسمت آلومینیومی" به اندازه کافی به ما نمی گوید.

نتیجه ممکن است بسته به موارد زیر تغییر کند:

شرایط آندایزینگ؛

علائم ماشینکاری؛

زبری سطح؛

فرآیند تمیز کردن

این امر به ویژه برای تامین کنندگان خودرو مهم است زیرا قطعات اغلب قبل و بعد از علامت گذاری پردازش می شوند.

سطحی که با اپراتور یکسان به نظر می رسد ممکن است در طول پردازش لیزری رفتار متفاوتی داشته باشد.

به همین دلیل است که آزمایش نمونه با قطعات تولید واقعی مهم است.

ممکن است یک تامین کننده نمونه کاملی را برای آزمایش ارائه دهد، اما تجهیزات نهایی نیاز به کنترل تغییرات تولید عادی دارند.

ادغام با خودکار شدن کارخانه ها اهمیت بیشتری پیدا می کند

یکی دیگر از دلایلی که کارخانه های خودروسازی تجهیزات علامت گذاری را ارتقا می دهند، نیاز به اتصال علامت گذاری با سیستم های تولید است.

در کارگاه های کوچکتر، اپراتور ممکن است به صورت دستی قسمتی را قرار داده و علامت گذاری را شروع کند.

در تولید خودرو، وضعیت اغلب متفاوت است.

ایستگاه علامت گذاری ممکن است نیاز به کار با:

وسایل تولیدی؛

اسکنر بارکد؛

دوربین ها؛

سیستم های حمل و نقل خودکار

نشانگر لیزری بخشی از فرآیند تولید می شود.

در طول بحث تجهیزات، ما معمولاً در مورد فرآیند اطراف دستگاه سؤال می کنیم:

کامپوننت از کجا می آید؟

چگونه قرار گرفته است؟

بعد از علامت گذاری چه اتفاقی می افتد؟

کد چگونه تایید می شود؟

این جزئیات بیشتر از منبع لیزر به تنهایی بر پیکربندی نهایی تأثیر می گذارد.

ارتقای قابلیت ردیابی معمولاً توسط قابلیت اطمینان تولید انجام می شود

از تجربه ما در HBS، سازندگان خودرو به ندرت تجهیزات علامت گذاری را ارتقا می دهند، زیرا آنها ماشین جدیدتری می خواهند.

این تغییر معمولاً زمانی اتفاق می‌افتد که فرآیند موجود نتواند الزامات تولید جدید را پشتیبانی کند.

گاهی اوقات مشتریان به خوانایی بهتر کد نیاز دارند.

گاهی اوقات نیاز به تولید سریعتر دارند.

گاهی اوقات آنها به یک سیستم علامت گذاری نیاز دارند که بتواند با مدیریت داده های کارخانه آنها ارتباط برقرار کند.

خود نشانگر لیزری تنها بخشی از راه حل است.

بخش مهم ایجاد یک ارتباط قابل اعتماد بین جزء فیزیکی و تاریخ تولید آن است.

برای تامین کنندگان خودرو، ارتقاء موفقیت آمیز علامت گذاری مربوط به انتخاب قوی ترین تجهیزات نیست.

این در مورد ایجاد یک فرآیند علامت گذاری است که زمانی که حجم تولید افزایش می یابد و نیازها بیشتر می شود، پایدار می ماند.