هنگامی که سازندگان علامت گذاری لیزری را روی قطعات پلاستیکی آزمایش می کنند، یک سوال اغلب ظاهر می شود:
"چرا نمونه خوب به نظر می رسد، اما نتیجه علامت گذاری در طول تولید تغییر می کند؟"
این وضعیت بیشتر از آن چیزی است که بسیاری از کارخانه ها انتظار دارند.
یک قطعه پلاستیکی ممکن است در اولین آزمایش یک علامت واضح ایجاد کند، در حالی که دسته دیگری که از یک ماده مشابه ساخته شده است، کنتراست ضعیفتر یا کاراکترهای واضحتر را نشان میدهد.
در بیشتر موارد، مشکل فقط دستگاه لیزر نیست.
مواد پلاستیکی پیچیده تر از آنچه به نظر می رسد هستند.
محصولی که به عنوان "مسکن پلاستیکی" توصیف می شود ممکن است حاوی افزودنی ها، رنگدانه ها، پرکننده ها یا درمان های سطحی مختلف باشد. این عوامل بر نحوه جذب انرژی لیزر توسط مواد و نحوه تغییر سطح در طول علامت گذاری تأثیر می گذارد.
به همین دلیل است که تنظیم پارامتری که برای یک جزء پلاستیکی به خوبی کار می کند ممکن است مستقیماً برای محصول دیگر اعمال نشود.
در طول تولید واقعی، مهندسان معمولاً چندین جزئیات را قبل از تنظیم دستگاه بررسی می کنند.
اولین مورد خود مواد است.
برای مثال، برخی از قطعات پلاستیکی تیره با افزودنیهای حساس به لیزر- طراحی شدهاند. پس از پردازش لیزر، سطح تغییر رنگ داده و کنتراست ایجاد می کند. سایر پلاستیک ها به دلیل ترکیباتشان ممکن است واکنش متفاوتی نشان دهند.
عامل دوم وضعیت سطح است.
یک سطح پلاستیکی بافت دار، یک سطح قالب گیری صاف و یک سطح پوشش داده شده ممکن است به رویکردهای علامت گذاری متفاوتی نیاز داشته باشد. حتی تفاوت های کوچک می تواند بر ظاهر متن های کوچک یا گرافیک های دقیق تأثیر بگذارد.
موقعیت تمرکز موضوع دیگری است که اغلب دست کم گرفته می شود.
هنگامی که نقطه لیزر به طور دقیق روی سطح محصول قرار نگیرد، علامت ممکن است تعریف لبه را از دست بدهد. این مشکل زمانی که سازندگان نیاز به علامت گذاری کاراکترهای کوچک، بارکدها یا کدهای QR دارند، آسان تر می شود.
در تولید دستی، این می تواند زمانی اتفاق بیفتد که قطعات کمی متفاوت از یک چرخه به چرخه دیگر قرار گیرند.
به همین دلیل است که برخی از تولیدکنندگان نه تنها به پارامترهای لیزر بلکه به فیکسچرها و موقعیت یابی محصول نیز توجه می کنند.
یکی دیگر از اشتباهات رایج استفاده از تنظیمات یکسان برای هر محصول پلاستیکی است.
یک کارخانه ممکن است چندین جزء پلاستیکی داشته باشد، اما الزامات علامت گذاری همیشه یکسان نیست. یک محصول ممکن است به یک لوگوی کنتراست قوی نیاز داشته باشد، در حالی که دیگری ممکن است به کدی خوانا نیاز داشته باشد بدون اینکه ظاهر سطح را تحت تأثیر قرار دهد.
هدف از علامت گذاری اغلب تعیین می کند که چگونه فرآیند باید تنظیم شود.
برای جزئیات دقیق در مورد پلاستیکهای{0}حساس حرارت، برخی از تولیدکنندگان به دلیل تأثیر حرارت کمتر، علامتگذاری لیزر UV را در نظر میگیرند. برای سایر مواد پلاستیکی حاوی مواد افزودنی مناسب، مارک لیزر فیبر نیز می تواند نتایج خوبی ارائه دهد.
نکته مهم انتخاب نکردن قوی ترین لیزر است.
یافتن فرآیندی است که با مواد مطابقت دارد.
به همین دلیل است که آزمایش نمونه به مرحله مهمی قبل از خرید تجهیزات مارک لیزری بسیاری از تولیدکنندگان تبدیل شده است.
یک قطعه تولید واقعی می تواند اطلاعاتی را نشان دهد که نام ماده نمی تواند ارائه دهد.
تامین کننده می تواند کنتراست واقعی، سرعت علامت گذاری، وضعیت سطح، و اینکه آیا نتیجه پس از آزمایش های مکرر پایدار می ماند را بررسی کند.
برای تولیدکنندگان پلاستیک، هدف آزمایش تنها ایجاد یک نمونه-خوب نیست. سوال اصلی این است که آیا پس از ورود هزاران محصول به تولید می توان همان نتیجه را حفظ کرد؟
در ارتباطات روزانه تجهیزات، HBS اغلب آزمایش قطعات واقعی مشتریان را قبل از تأیید پیکربندی نهایی توصیه میکند. یک راه حل مناسب علامت گذاری به مواد، روش تولید و الزامات کیفیت با هم بستگی دارد.
یک علامت لیزر پلاستیکی شفاف معمولاً نتیجه چندین عامل است که با هم کار می کنند: منبع لیزر مناسب، پارامترهای مناسب، موقعیت پایدار و فرآیندی که متناسب با محصول باشد.
